elektron ışını ile işleme 2

IŞINLAR (Şualar)

Alm. Strahl (m), Fr. rayon (m), İng. rays. Işık kaynaklarından çıkan hayâli ışık çizgileri. Homojen bir ortamda doğrusal bir yol tâkip ederek yayılan ve bir ışık demetini meydana getiren elemanlardır. Işın terimi ışınımların (radyasyon) yollarından başka bizzat kendilerini de belirtmek için kullanıl...

Bu başlıkla ilgili :

Alm. Strahl (m), Fr. rayon (m), İng. rays. Işık kaynaklarından çıkan hayâli ışık çizgileri. Homojen bir ortamda doğrusal bir yol tâkip ederek yayılan ve bir ışık demetini meydana getiren elemanlardır. Işın terimi ışınımların (radyasyon) yollarından başka bizzat kendilerini de belirtmek için kullanılmaktadır. Radyoaktif cisimlerden yayılan a, p, y ışınları, röntgen (X) ışınları, katot ışınları, kanal ışınları veya pozitif ışınlar, kozmik ışınlar birer şua (ışın) çeşididirler. Atomik veya moleküler ışınlar, içerisinde ileri bir boşluk meydana getirilmiş bir kap içerisinde diffüze edilmiş moleküllerden hasıl olurlar. Moleküller kademeli olarak incelen aralıklardan geçirilerek, neticede kâfi derecede dar bir ışın demeti elde edilir.
On dokuzuncu yüzyıl sonlarına doğru uranyum tuzlarının fotoğraf kâğıdına etki edecek şekilde ışın yaydığı ve gazları iyonize ettiği fark edildi. Bu radyasyon, maddenin bileşiminden ziyade miktarı ile alâkalı idi. Daha sonra bu radyasyonun muhtelif ışınlar taşıdığı kuvvetli manyetik saha tatbiki ile meydana çıkarıldı. Bu ışınlar; alfa, beta ve gamma ışınları idi.
Alfa ışınları, elektromanyetik saha içinde artı yük taşıyan parçacıklar şeklinde hareket ediyordu. Daha sonra bu parçacıkların iki protonlu ve iki nötronlu helyum atomu çekirdeği olduğu anlaşıldı. Alfa ışınları çok ağır olduğu için, kütleleri delip geçme özelliği zayıftır. Yalnız delerek geçebildiği maddelerde kuvvetli iyonizasyona sebeb olur.
Beta ışınları, elektromanyetik saha içinde eksi yük taşıyan parçacıklar şeklinde hareket ediyordu. Daha sonra yapılan tespitlerde bu parçacıkların elektron olduğu anlaşıldı. Nötron yüksüz olmasına rağmen radyoaktif reaksiyon neticesinde proton ve elektrona dönüşür. Elektron beta ışını olarak yayılır. Beta ışınları alfa ışınlarına nazaran daha delici özelliğe sahiptir.
Gamma ışınları, röntgen ışınları ve ışık gibi enerjinin elektromanyetik dalga şekillerinden biridir.
Radyoaktif reaksiyon esnâsında alfa ve beta ışınları yayılırken radyoaktif maddenin kütlesinde çok az miktarda bir azalma olur. Bu azalan kütle, gamma ışınları hâlinde enerjiye dönüşerek çevreye yayılır. Çok delici bir özelliktedir.
X ışınları, on dokuzuncu asrın sonlarında Röntgen tarafından bulunmuştur.
Özellikleri, ışık ışınları ile hemen hemen aynıdır. Fakat yüksek frekanslı elektromağnetik radyasyonlardır. Mor ötesi ışınlarının dalga boyu 3000-4000 angstrom arasında olmalarına karşılık X ışınlarınınki 20 angstromu geçmez. Bir X ışını demeti, şeffaf olmayan bir cisimden geçerken enerjisini yavaş yavaş bırakır. Absorbe edilen (yutulan) enerji, geçilen madde kalınlığı ile doğru orantılı olarak artar. Şâyet bir elementin yutma tayfı incelenirse dalga boyunun bazı değerleri için ânî değişimlere uğradığı görülür. Bu özel değerler, atom çekirdeğini saran farklı elektronların enerji seviyeleri ile alâkalıdır. Bu sebepten X ışınlarının spektrumları (tayf) incelenerek atomların yapısı hakkında gerçekçi bilgiler elde edilebilir.
X ışınlarının maddenin içine işleme kâbiliyeti fazladır. Muhtelif organik maddeler X ışınlarını büyük ölçüde yutarlar. İşte bu özellik X ışınlarının tıpta büyük ölçüde kullanılmasına sebeb olmuştur. Bilhassa insan vücudunun incelenmesinde kullanılmaktadır. X ışınlarının insan vücudunda biyolojik etkileri de vardır. Tümör (kanserli bölge) gibi zararları yok edebileceği gibi kan çıbanı, bez iltihabı, siyatik şeklindeki ağrılı ve iltihaplı kısımları da iyileştirme işleminde kullanılabilirler.
Katot ışınları, havası boşaltılmış bulunan lambaların katodundan yayıldıkları için bu ismi alırlar. Elektronlardan meydana gelirler. (Bkz. Katot Işınları)
Kanal ışınları: Bunlara pozitif ışınlar da denmektedir. Havası boşaltılmış lambaların katotları delikli olunca bu deliklerin arkasından kanal ışınları görülebilir. Her bir delikten bir ışın demeti çıkar ve katot ışınlarının aksi istikametinde yayılırlar. Bu ışınlar pozitif yüklü iyonlardan meydana gelirler.
Kozmik Işınlar: (Bkz. Kozmik Işınlar)

ELEKTRO-KİMYASAL İŞLEME YÖNTEMLERİ


Günümüzde sanayida kullanılan elektro ve kimyasal işleme yöntemleri şunlardır;

1) Kimyasal işleme, 2) Elektro-Kimyasal işleme, 3) Elektro erozyonla işleme, 4) Elektro-

Kimyasal taşlama, 5) Yüksek enerjili ışınla işleme

Kimyasal İşleme: Metallerin çoğunluğunun ve seramiklerin bazılarının bazı asit veya alkali çözeltiler içinde çözünme gösterdikleri yıllardan beri bilinmektedir.Metal atomları birer birer ayrılarak sıvı ile çevrelenmiş bölgenin tamamı çözülebilir.Endüstriyel uygulamalarda yüzeyin sadece bir kısmı dağlanır.Diğer kısımları balmumu,boya ve polimer film gibi maddelerle korunur.Daldırma veya püskürtme yoluyla tüm yüzeylerde kalın bir film oluşturulur, dağlanarak elde edilecek olan model bu yüzey üzerinde bir şablon boyunca bıçakla kesilir.

Elektro-Kimyasal İşleme: Elektro kimyasal işleme prensip olarak elektrolitik metal kaplama işleminin tam tersidir.Elektrokimyasal işlemede iş parçaı yüzeyinden atomlar koparılır ve takiben elektrolit tarafından taşınarak uzaklaştırılırlar.Elektrokimyasal bir metal erozyonu söz konusudur.İşparçası iletken olmalıdır ve anodu teşkil eder.

Son şekli verilmiş elektrod negatif yüklü takım tutucuya tesbit edilir ve iş parçası pozitif yüklü tablaya bağlanır.Güç kaynağı olarak düşük voltaj ve yüksek amper değerlerinde

DC akım kullanılır.Elektrod ve iş parçasının tesbit edilip yüklenmesinden sonra pompalar vasıtasıyla elektrolitin elektrod ile iş parçası arasında sirkülasyonu sağlanır.

Elektroerozyonla İşleme: Bu yöntemde işleyici takım olarak kullanılan elektrod ile iletken iş parçası arasında meydana gelen elektrikli şarjın oluşturduğu aşırı sıcaklık ile yüzeyden çok küçük parçalar koparılarak şekillendirme gerçekleştirilir.İş parçası ve metal veya grafit katot çoğunlukla hidrokarbondan oluşan dielektrik bir sıvıya daldırılır.Elektrod şeçimi işlenecek malzemeye ve gerçekleştirilecek işleme göre yapılır.Genelde seçilecek takım malzemesinin yüksek ergitme noktalı mükemmel bir elektrik iletkenli ve yüksek aşınma direncine sahip olması istenir.

Elektrokimyasal Taşlama: Elektrolitik taşlama olarak da adlandırılan bu yöntem klasik taşlama ile elektrokimyasal işlemin birleşmesinden meydana gelir.

Elektrolitik taşlama düşük voltajlı doğru akımın kemirici takım ve iş parçasına uygulanmasıyla oluşturulan elektrokimyasal erozyonla meydana getirilir.Elektrokimyasal reaksiyonun sonunda elektrolitin iyonlaşması ve bu iyonların metal yüzeyinde oluşturdukları metal oksit filminin koparılıp elektrolit tarafından uzaklaştırılmasıyla yüzeyler taşlanmış olur.

Yüksek Enerjili Işınla İşleme: Bu yöntemle kontrollü bir şekilde ergitme ve kısmi buharlaştırma ile malzemeler üzerinde kesme ve delme işlemleri gerçekleştirilebilir.Bu proses elektron ışını ve plazma ark gibi kaynak proseslerinin bir alt dalıdır.Yüksek enerjili ışınla kesme operasyonu metalik malzemelerin yanı sıra özellikle seramik ve plastikler gibi işlenmesi güç olan malzemelerin şekillendirilmesinde de çok kullanışlıdır.

Günümüzde sanayide kullanılan elektro ve kimyasal işleme yöntemleri şunlardır;

1) Kimyasal işleme, 2) Elektro-Kimyasal işleme, 3) Elektro erozyonla işleme, 4) Elektro-Kimyasal taşlama, 5) Yüksek enerjili ışınla işleme

Kimyasal İşleme: Metallerin çoğunluğunun ve seramiklerin bazılarının bazı asit veya alkali çözeltiler içinde çözünme gösterdikleri yıllardan beri bilinmektedir.Metal atomları birer birer ayrılarak sıvı ile çevrelenmiş bölgenin tamamı çözülebilir.Endüstriyel uygulamalarda yüzeyin sadece bir kısmı dağlanır.Diğer kısımları balmumu,boya ve polimer film gibi maddelerle korunur.Daldırma veya püskürtme yoluyla tüm yüzeylerde kalın bir film oluşturulur, dağlanarak elde edilecek olan model bu yüzey üzerinde bir şablon boyunca bıçakla kesilir.

Elektro-Kimyasal İşleme: Elektro kimyasal işleme prensip olarak elektrolitik metal kaplama işleminin tam tersidir.Elektrokimyasal işlemede iş parçaı yüzeyinden atomlar koparılır ve takiben elektrolit tarafından taşınarak uzaklaştırılırlar.Elektrokimyasal bir metal erozyonu söz konusudur.İşparçası iletken olmalıdır ve anodu teşkil eder.

Son şekli verilmiş elektrod negatif yüklü takım tutucuya tesbit edilir ve iş parçası pozitif yüklü tablaya bağlanır.Güç kaynağı olarak düşük voltaj ve yüksek amper değerlerinde

DC akım kullanılır.Elektrod ve iş parçasının tesbit edilip yüklenmesinden sonra pompalar vasıtasıyla elektrolitin elektrod ile iş parçası arasında sirkülasyonu sağlanır.

Elektroerozyonla İşleme: Bu yöntemde işleyici takım olarak kullanılan elektrod ile iletken iş parçası arasında meydana gelen elektrikli şarjın oluşturduğu aşırı sıcaklık ile yüzeyden çok küçük parçalar koparılarak şekillendirme gerçekleştirilir.İş parçası ve metal veya grafit katot çoğunlukla hidrokarbondan oluşan dielektrik bir sıvıya daldırılır.Elektrod şeçimi işlenecek malzemeye ve gerçekleştirilecek işleme göre yapılır.Genelde seçilecek takım malzemesinin yüksek ergitme noktalı mükemmel bir elektrik iletkenli ve yüksek aşınma direncine sahip olması istenir.

Elektrokimyasal Taşlama: Elektrolitik taşlama olarak da adlandırılan bu yöntem klasik taşlama ile elektrokimyasal işlemin birleşmesinden meydana gelir.

Elektrolitik taşlama düşük voltajlı doğru akımın kemirici takım ve iş parçasına uygulanmasıyla oluşturulan elektrokimyasal erozyonla meydana getirilir.Elektrokimyasal reaksiyonun sonunda elektrolitin iyonlaşması ve bu iyonların metal yüzeyinde oluşturdukları metal oksit filminin koparılıp elektrolit tarafından uzaklaştırılmasıyla yüzeyler taşlanmış olur.

Yüksek Enerjili Işınla İşleme: Bu yöntemle kontrollü bir şekilde ergitme ve kısmi buharlaştırma ile malzemeler üzerinde kesme ve delme işlemleri gerçekleştirilebilir.Bu proses elektron ışını ve plazma ark gibi kaynak proseslerinin bir alt dalıdır.Yüksek enerjili ışınla kesme operasyonu metalik malzemelerin yanı sıra özellikle seramik ve plastikler gibi işlenmesi güç olan malzemelerin şekillendirilmesinde de çok kullanışlıdır. Özet: Hızla gelişen kalıp sektörü, üretim süreçlerine en fazla katkı sağlayan sektörlerden biridir. Kalıp üretimi ve tamiratıyla uğraşan firmaların en büyük sıkıntısı, hatalı işlem yapılan veya üretim esnasında hasar gören kalıpların tamiratıdır. Günümüzde yapılan tamirat işlemleri ya istenilen sonuçları vermemekte ya da kalıbın tamamen kullanılmaz hale gelmesine neden olmaktadır.

Şekillendirme, delme, kesme veya metal döküm kalıpları her kullanımda büyük bir zorlamaya tabi olmaktadır. Ürün toleransları, aşınma veya hasardan dolayı değişmektedir. Günümüzde genel olarak uygulanan TIG kaynağı gibi tamir metotları kalıbın şeklini, metalin kimyasal özelliğini ve sertliğini bozmaktadır. Sonuç olarak kalıp üreticileri ve tamircilerinin yüksek standartlara uygun kalıplarını tamir edememe sorunu ortaya çıkar. Son kullanıcıya ulaşan kalıplar test edildikten sonra yeniden yapılmak üzere yeni bir kalıp üretim süreci başlar.
Her bozulan kalıp yeni bir maliyet, her yeni maliyet de firma karlılığını etkileyen bir faktördür. Firmaların rekabet gücü de karlılıkları oranında düşmektedir.
Bu problemin çözüm yolu ise lazer ile dolgu kaynağıdır. Lazer sayesinde ön ısıtma-soğutma işlemleri yapılmadan orijinal kalıbın kalitesi yakalanacak şekilde tamirat yapılmaktadır.

Lazer kaynağı, yoğun ışık dalgalarıyla sağlanan yüksek enerjili bir ışın işlemidir. Lazer ışını malzemeler tarafından emilebilecek ve daha sonra da ısı enerjisine dönüşebilecek bir ışıktır.

Lazer kaynağı yüksek kaynak hızı, çok düşük ısı girdisi, ısı tesiri altında kalan küçük bölge dolayısıyla malzeme içyapısında etki yaratmama, güvenilir kaynak bağlantısı, otomasyona uyumluluk gibi avantajlar sunmaktadır. Bu makalede, lazer kaynak işleminin nasıl yapıldığını ve lazer kaynağının temellerini anlatmaktayız.

Anahtar Kelime: Lazer, Lazer
Kaynağı, kalıp tamiri

Giriş: Lazer kelimesi, İngilizce beş kelimelik bir tanımlamanın baş harflerinden oluşmaktadır (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiaton). Lazer prensipleri, ışık yayınım teorisi ve uyarılmış yayınım kavramı ile 1917 yılında Albert EINSTEIN tarafından ortaya konulmuştur. 1951 yılında Charles H. TOWNES tarafından ilk MASER (Microwave Amplification of Stimulated Emission of Radiation) Colombia Üniversitesi’nde üretilmiştir ve TOWNES ile Arthur L. SCHAWLOW ilk detaylı OPTİK MASER’i yani LAZER’i icat etmişlerdir.

1960 yılında Hughes Araştırma Laboratuarları’nda Dr. Teodore MAIMAN ilk Rubin (Ruby) Lazer’i bulmuştur. 1964 yılında ise günümüzde en yaygın kullanılan Nd:YAG lazeri J. E. GEUSIC, H. M. MARCOS ve L. G. UTEIT tarafından icat edilmiştir.

1. Lazer Üretiminin Esasları;
Lazer üretimi, bilinen genel fizik kurallarına dayanan bir sistemdir. Atom, çekirdek ve bunu çevreleyen bir elektron bulutundan oluşmaktadır. Bu elektron bulutu içinde bir enerji bulunmaktadır ve minimum enerji prensibine göre, atom, bunu en düşük enerji pozisyonunda tutma eğilimindedir.

Lazeri üreten bir elementin (örneğin Nd: YAG kristali) minimum enerji seviyesinde bulunan atomları dışarıdan ısıtılarak uyarılırlar. Uyarılan bu elementler daha üst enerji seviyelerine çıkarlar, ancak bu durum normal pozisyonlarından farklı olduğu için tekrar alt enerji seviyesine dönerler.

Bu esnada, yani geri dönüş sırasında, elektronlar foton (enerji yüklü ışın parçacığı) yayarlar. Fotonlar değişik zamanlarda ve yönlerde yayılırlar, lazer sisteminde ise foton yayılımı aynı dalga boyunda, aynı doğrultuda, aynı fazda ve uyumlu şekilde olur. Rezonatör içindeki foton yayılımı belirli bir güce ulaştığında çıkış yönlü bir ayna tarafından dışarıya ışık enerjisi şeklinde çıkmaktadırlar.

2. Lazer Kaynağı;
Lazer kaynağı, yukarıda anlatılan lazer üretim sisteminden elde edilen ışının milisaniyelerle hesaplanabilecek seviyelerde malzemeyi ısıtması ile yapılır. Lazer ışını üretildikten sonra, enerji, optikler sayesinde tam odak noktasına yüksek yoğunlukla bırakılır. İnce lazer ışını sayesinde küçük alanlarda ısı dağılmadan kaynak işlemi yapılmaktadır.

Lazer ile dolgu kaynağı, kalıp sektöründeki üretici ve kullanıcılara büyük avantajlar sunmaktadır.

• Kalıp tamirinden önce herhangi bir işleme gerek duyulmaz. Kalıbın ön ısıtmaya tabii tutulması gerekmez

• Kalıbın cinsine ve sertliğine (25–64 HRC) uygun teller ile dolgu yapılmaktadır. Bu nedenle, kalıbın metalik özellikleri dolgu yapılan bölgede de korunmuş olur

• Lazer ışının mikronluk çapı ve milisaniyelik atışları sayesinde ısı tesiri alanı oldukça küçüktür. Metalin aşırı ısınmasıyla ortaya çıkabilecek çarpılma, eğrilme vb. sorunlar ile karşılaşılmaz. Kalıbın ısınması ve soğuması çok hızlı şekilde olur

• Lazer ışınının gücü sayesinde, kalıbın metalik özelliklerini taşıyan dolgu teli ve kalıp eriyerek birbirine tam olarak karışır. Böylece, yapılan kaynağın atması, kopması veya kırılması söz konusu olmaz. Dolgu teli ve metal % 100 birleştiği için kalıp ilk günkü sağlamlığına kavuşur

• Kaynak atışlarının senkronizasyonu sayesinde, katmanlar arası boşluklar söz konusu olmaz. Yan yana yapılan kaynaklar birbirinin üzerine bindirilerek yapıldığından kaynak hatları arasında doğabilecek boşluklar da engellenmiş olur

• Maksimum 0,5 mm kalınlığındaki dolgu telleri ile yapılan kaynak sonrasında, kalıbın tekrardan işlenmesi süreci çok daha kısa sürer. Kaynak cürufu yok denilebilecek kadar azdır. Kaynak sağlamlığı da buna eklenince istenilen herhangi bir metotla kalıp üzerinde işlem yapılabilir

• Kalıp üzerinde bulunan çeşitli şekillerde kaynak yapılabilir. Çatlak, kırık veya aşınmış yüzeyin geometrisi nasıl olursa olsun kaynak işlemleri istenildiği gibi uygulanabilir

• Optik sistem sayesinde, diğer tamirat yöntemlerinin ulaşamayacağı yerlere ulaşabilir ve kaynak yapılacak kalıbın sürekli olarak hareket ettirilmesine gerek duyulmaz

• Kalıbın çatlak bölgelerinde, lazer kaynağı ile çatlağın sonuna kadar inilerek en sağlam kaynak yapılabilmesi mümkündür. Çatlağın tamamen dibine inilmesi sayesinde, yapılan dolgu kalıp ile daha rahat birleşir

Taşınması imkansız veya zor olan kalıplarınız, taşınabilir lazer kaynak robotu sayesinde fabrikanızda tamir edilebilmektedir. Bu sayede hem zamandan hem de çalışma gücünden tasarruf etme olanağı doğar. Gerektiğinde üretimin aksamaması için, kalıbın kullanıldığı makine üzerinde de müdahale edilebilir.
Lazer kaynağı, kalıp dolgularında kullanılabileceği gibi birleştirme işlemlerinde de kullanılabilir. Alın kaynağı, köşe kaynağı ve bindirme kaynağı gibi birleştirme kaynakları kolay ve hızlı şekilde yapılabilir. Güvenilir bir kaynak işlemi için en önemli gereklilik, birleştirme yüzeylerindeki formdur.

Çünkü lazer birleştirme kaynağında gerekmedikçe dolgu maddesi kullanılmaz. Eğer kaynak yüzeyleri birbirinden uzak ise, dolgu teli olmadan boşluğu doldurmak ya imkansız ya da yetersiz olacaktır. Bu aralık en ince malzemenin kalınlığından % 10 daha fazla olmamalıdır. Lazer birleştirme kaynağının avantajları:

• Diğer yöntemler ile kaynak yapılması imkansız olan malzemelerin kaynağı yapılabilir. Özellikle farklı malzemelerin kaynatılması işlerinde iyi sonuçlar elde edilir.
• Lehimlenmiş bölgelere yakın yerlerde, metalik olmayan malzemelere yakın yerlerde, farklı cinsteki malzemelerde ve farklı kalınlıklara sahip malzemelerde kaynak yapabilmek mümkündür. Lazer ışını bu bölgelerdeki diğer malzemelere (metal olmayan malzemeler veya lehimli bölgeler) zarar vermeden kaynak yapma imkanı tanır.

Lazer’in TIG ve Mikro-Plazma Kaynağına Karşı Üstünlükleri;
Lazer kaynağı, 64 HRC sertliğe kadar temel metaller ile uyumludur. Bölgesel aşınmaları tamir edebilir ve sadece lazer kaynağı ile elde edilebilen kalite ile üretim hataları düzeltilebilir. Mikro yapısal değişim, diğer sistemlere göre yok denilebilecek kadar azdır. Yüksek erime noktası olan dolgu tellerinin kullanımıyla, daha iyi bir kaynak katmanı elde edilir. Lazer dolgu kaynağı, lazer kaynağının yüksek standartları sayesinde en uygun metot olarak kullanıcılar tarafından % 100 onaylanan yüksek kaliteli tamiratları garanti eder.

Hasar görmüş veya aşınmış kalıpların tamirat atölyelerine gönderilmesine, maliyetli ve zaman kaybettirici malzeme taşınmasına gerek duyulmaz. Böylece, üretim yapılamayan kayıp zaman düşürülür. Dizayn değişiklikleri ve modifikasyonlar için harcanan zaman düşürülür.

Lazer teknolojisinin geldiği son nokta budur, ancak en son noktası olmayacağı kesindir.

 
SEMİH ARAZ
 
Bugün 3 ziyaretçi (5 klik) kişi burdaydı!
Bu web sitesi ücretsiz olarak Bedava-Sitem.com ile oluşturulmuştur. Siz de kendi web sitenizi kurmak ister misiniz?
Ücretsiz kaydol